Jak podłoża ceramiczne wspierają samochodowe moduły zasilania

Branża nowych pojazdów energetycznych szybko zmierza w stronę wzrostu wysokiej jakości, stając się niecierpliwie oczekiwaną częścią globalnego łańcucha dostaw. Samochodowy moduł zasilania pełni funkcję „centrum zasilania” pojazdów nowej generacji, odpowiedzialnego za przekształcanie prądu stałego akumulatora na prąd przemienny niezbędny do działania silnika. Zarządza także prędkością i momentem obrotowym silnika, bezpośrednio wpływając na osiągi pojazdu i efektywność energetyczną.

Proces ten generuje dużo ciepła. Dane z testów branżowych pokazują, że temperatura robocza głównych układów mocy IGBT może natychmiast wzrosnąć powyżej 150°C. Jeśli ciepło to nie zostanie skutecznie odprowadzone i rozproszone, wydajność modułu spadnie. W skrajnych przypadkach mogą wystąpić problemy związane z bezpieczeństwem, takie jak zwarcia w obwodzie i awaria urządzenia. Dlatego też rozpraszanie ciepła przez podłoże i zdolność przystosowania się do środowiska są kluczowe. Podłoża ceramiczne oferują niezrównane zalety techniczne w zastosowaniach motoryzacyjnych. W porównaniu z tradycyjnymi podłożami, ceramiczne zapewniają wyjątkowo wysoką przewodność cieplną, doskonałą stabilność w wysokich temperaturach oraz dużą izolację i odporność na korozję.

Ze względu na wymagający charakter zastosowań motoryzacyjnych, motoryzacyjnypodłoża ceramicznemuszą spełniać wyższe standardy techniczne niż ich odpowiedniki klasy przemysłowej. Główne wyzwania dotyczą trzech kluczowych obszarów: równoważenia parametrów wydajności, kontrolowania precyzji produkcji i weryfikacji niezawodności:

1. Precyzyjny bilans parametrów użytkowych

Podłoża ceramiczne samochodowe muszą harmonizować przewodność cieplną, wytrzymałość mechaniczną i rozszerzalność cieplną.

2. Dokładna kontrola produkcji

Produkcja samochodowych podłoży ceramicznych obejmuje kilka etapów, w tym syntezę proszku, formowanie, spiekanie i metalizację. Każdy krok wymaga kontroli na poziomie milimetrów lub mikronów.

3. Ścisły system testowania niezawodności

Testowanie cyklu gorąco-zimno: Cykle od -40°C do 150°C ponad 1000 razy, aby zapewnić brak pęknięć lub rozwarstwień podłoża; Testowanie wstrząsów i wibracji: przy użyciu symulowanego uderzenia lub uderzenia pojazdu, wytrzymującego przyspieszenia przekraczające 1000 G bez degradacji materiału; Test starzenia pod wpływem wilgoci i ciepła: Ciągłe cykle w temperaturze 125°C i wilgotności na poziomie 85% przez 5000 godzin, aby zapewnić prawidłowe działanie izolacji.

Testowanie cyklu gorąco-zimno: Cykle od -40°C do 150°C ponad 1000 razy, aby zapewnić brak pęknięć lub rozwarstwień podłoża; Testowanie wstrząsów i wibracji: przy użyciu symulowanego uderzenia lub uderzenia pojazdu, wytrzymującego przyspieszenia przekraczające 1000 G bez degradacji materiału; Test starzenia pod wpływem wilgoci i ciepła: Ciągłe cykle w temperaturze 125°C i wilgotności na poziomie 85% przez 5000 godzin, aby zapewnić prawidłowe działanie izolacji.

W ostatnim czasie krajowe firmy zintensyfikowały prace badawczo-rozwojowe i szybko poszły w kierunku krajowej komercjalizacji technologii zmęczeniowych ceramicznych podłoży, donosząc o zgłoszonych przełomach. Ponadto pomyślnie przeszły intensywne testy opracowane przez wiodących producentów pojazdów energetycznych ich opracowanych w kraju podłoży ceramicznych z azotku krzemu, z powodzeniem wykazując równoważność w testach cykli termicznych i wstrząsów wibracyjnych z Kyocera, oferując jednocześnie oszczędności w wysokości 20–30%. Te nowo homologowane podłoża są produkowane komercyjnie, a miesięczne dostawy przekraczają 100 000 sztuk. Podsumowując, postęp w zakresie krajowych substratów ceramicznych do pojazdów samochodowych stanowi znaczącą wartość przemysłową, szczególnie w działaniach przemysłu samochodowego mających na celu zmniejszenie kosztów produkcji pojazdów nowych źródeł energii, wzmocnienie bezpieczeństwa krajowych łańcuchów przemysłowych i dostaw oraz zmniejszenie zależności od międzynarodowego pozyskiwania podstawowych komponentów podstawowych, przy jednoczesnym zwiększeniu wysokiej jakości wzrostu branży w przyszłości.

Semicorex oferuje wysoką jakośćwyroby ceramicznew oparciu o potrzeby klientów. Jeśli masz jakiekolwiek pytania lub potrzebujesz dodatkowych szczegółów, nie wahaj się z nami skontaktować.

Numer telefonu kontaktowego +86-13567891907

E-mail: sales@semicorex.com